- 설비 이상 탐지율 98%,공구 교체비용 15% 절감

- 공구 생애주기 예측 통한 예지보전으로 생산성·안전성·품질 동시 혁신

스마트팩토리 솔루션 전문기업 ㈜에스씨티는 인공지능(AI) 기반 설비 이상탐지 및 공구 관리 최적화 솔루션을 개발해 부산 지역 제조현장에 실증 적용했다고 밝혔다. 숙련 작업자의 경험에 의존하던 공구 교체와 설비 점검을 데이터 기반으로 자동화해 공정 불량과 비가동 손실을 대폭 줄였다는 설명이다.

이번 솔루션은 과학기술정보통신부와 정보통신산업진흥원(NIPA)이 지원하는 ‘제조업 AI융합 기반 조성 사업(2024~2026)’의 일환으로,부산광역시와 부산정보산업진흥원(BIPA)이 추진 중인 ‘광역연계형 AI 솔루션 개발·실증 지원 과제(2025~2026)’를 통해 개발됐다. 이미 검증된 AI 기술을 산업·지역 간으로 확산하는 2단계 실증 모델 구축이 목표다.

에스씨티는 참여기업 ㈜웰스테크와 함께 MES·ERP·WMS 등 스마트팩토리 통합 플랫폼 기술을 기반으로 공구 상태와 설비 이상을 동시에 진단하는 AI 예지보전 시스템을 구현했다. CNC·MCT 설비에서 발생하는 진동,전류,온도 데이터를 실시간 수집·분석해 공구 마모 패턴과 설비 이상 신호를 정밀 진단하고,최적의 공구 교체 시점을 자동으로 예측·알림한다.

<사진설명 = 에스씨티 관계자가 CNC 가공설비 앞에서 AI 이상탐지 적용 결과를 점검하고 있다.> 기존에는 작업자가 경험에 따라 공구 교체 시점을 판단해 불필요한 교체나 불량이 발생하는 경우가 많았다. 하지만 에스씨티 시스템은 설비 데이터를 실시간 분석해 공구 수명을 예측하고 자동으로 옵셋값을 보정한다. 그 결과 설비 이상 탐지율 98%,공구 교체비용 15% 절감,불량률 약 10% 감소라는 성과를 거뒀다.

AI 모델 학습 효율을 높이기 위해 자체 개발한 IoT Data Platform도 적용했다. 센서 데이터 수집을 위한 API 연동,MQTT·Kafka 기반 메시징 시스템,토큰 기반 보안 체계를 활용해 실시간 데이터 처리 안정성과 보안성을 동시에 강화했다.

에스씨티의 기술 경쟁력은 설비 이상 감지를 넘어 강화학습 기반 APS(Advanced Planning & Scheduling) 시뮬레이션으로 생산계획 최적화까지 확장된다. 공구 교체 시점은 물론 생산 일정과 설비 부하까지 고려해 AI가 스스로 의사결정을 내리는 ‘지능형 생산관리’ 단계로 진화하고 있다는 평가다.

<사진설명 = 에스씨티가 ‘K-ICT Week In Busan’ 전시회에서 방문객에게 AI 솔루션을 소개하고 있다> 이번 실증에는 에스피아이앤티((옛)신평산업)가 수요기업으로 참여해 실제 생산라인에 솔루션을 적용했으며,가공 효율과 품질 개선 효과를 검증했다. 에스씨티는 내년 ㈜하트만,㈜세동산업으로 실증을 확대하고,부산·울산·창원 등 뿌리산업 밀집 지역 중소 제조기업을 대상으로 공유형 유지보수 서비스 모델로 확산할 계획이다.

에스씨티 관계자는 “AI로 공구의 생애주기를 데이터 기반으로 예측해 불량률 감소와 비용 절감을 동시에 실현했다”며 “향후 베트남·인도네시아 등 제조업 구조가 유사한 아시아 시장으로도 AI 기반 공정관리 기술을 확산하겠다”고 말했다.